Кайдзен и реликвия от дедушки. Как делают мебель в Астане
Многие астанчане знают, что за «Технопарком» и в сторону старого вокзала простираются большие территории, заполненные предприятиями, цехами и складами. В этой «промзоне» за синим забором прячется и Garbar Group — предприятие по производству мебели. Недавно мы публиковали монолог основательницы этой компании Ирины Радиховской, а сегодня в рубрике «Рабочее место» предлагаем посмотреть, как здесь устроены процессы.
В мае мы рассказывали историю Ирины Гарбар — основательницы социально-производственной компании Garbar Group. История фирмы началась в гараже, где Ирина с родными увлеченно собирала стулья. Сейчас же это большое мебельное производство, которое Ирина с командой планирует превратить в целую экосистему.
Алексей Шемяков попал в команду Ирины в 18 лет — сразу после армии. Как сам вспоминает, пришли вместе с другом. А вакансия была одна — и взяли как раз приятеля. Но, видимо, Алексею все же было суждено стать частью компании. В итоге место получил и прошел вместе с Ириной Радиховской и ее семьей весь путь становления бизнеса. Теперь он руководитель социально-производственной компании Garbar Group.
Алексей показывал нам свои владения — с настоящей, почти отцовской, любовью и гордостью.
Начали со столярной мастерской, где делают столы и все, что из ЛДСП. Кстати, это, наверное, тот случай, когда аббревиатуру слышали почти все люди, но мало кто знает расшифровку. Оказывается, это ламинированная древесно-стружечная плита.
Чаще всего с ней сталкиваются те, кто покупает корпусную мебель или заказывают кухни.
Сразу по соседству — место работы с деревом.
«Здесь все из дерева. Береза, бук, сосна. Делаем деревянные стулья, ножки для столов, раскрой. Получается, в первой столярке у нас из оборудования форматно-раскроечный и кромкозакаточный станки и по мелочи ручные инструменты. А здесь без допуска человек не работает. Наиболее опасный инструмент — лентопильный станок», — объясняет Алексей.
Тут же нам показывают стулья, которые хозяева принесли их на реставрацию— на базе производства запустили и мастерскую.
«Мы этот стул зашлифовываем, 5 этапов покраски, обиваем новой тканью и отдаем вам стульчик новый. Деревянные стулья лучше не выкидывать вообще никогда, тем более старого производства», — посоветовал Алексей.
Идем вглубь и попадаем в мягкий цех. Здесь занимаются перетяжкой, набивают сидушки, работают с поролоном, складируют столярные изделия.
Там же — спортивный уголок. Алексей со смехом жалуется — не занимаются! Но ребятам из Garbar Group явно и без того хватает физической нагрузки. В том числе и в сварочном цеху, который мы смотрим в самом конце.
«Я считаю, самое интересное помещение — это сварочный цех. Здесь мы раскраиваем трубы. У мастера есть карта кроя, по которой он работает.
В сварочному цеху ребята работают по социальной категории. Олжас у нас с третьей группой инвалидности, Сергей — со второй группой. Сергей пришел абсолютно без опыта. Первый месяц мы проверяли, что он может сделать. За три месяца приловчился — варит сейчас абсолютно все. Он не только сварщик — все может сделать. И мы стараемся всех ребят не зацикливать на одном действии», — рассказал Алексей.
На производстве есть свои правила и ритуалы. Например, на рабочем месте сварщика не должно лежать тканей или деревяшек. У каждого инструмента — свое место.
«Считаю, что порядок на рабочем месте всегда показывает уровень сотрудников. Пытаемся внедрить ежедневные отчеты о проделанной работе, которые сдаются при сканировании QR-кода. Это избавляет от бумажной писанины. И мы в программе видим, кто какой объем выполняет», — объясняет Алексей.
Выходим обратно в мягкий цех и видим занимательную композицию на стене. Это не просто декор — настоящая реликвия. Инструменты принадлежат дедушке Ирины и стали символом компании. Именно ими собирали первую мебель еще в квартире и в гараже предпринимательницы.
Сейчас это уже память. А то, что раньше собирали руками, сегодня автоматизированно. Например, стулья набивали вручную — сложно, трудно и некрасиво. Теперь же сотрудникам стало проще — эту монотонную работу за них делает специальный станок. И по мере увеличения оборотных средств в компании стараются внедрять все больше технологий и новых инструментов.
«Используем кайдзен частично, насколько это возможно. По этапам я все процессы засекала секундомером, оптимизировали их. Для того, чтобы не было лишних действий. Причем начали такое практиковать еще в гараже. Леша делал каркас, а я засекала. Сначала мы делали 15 каркасов в день, потом 20, оптимизировали — стали делать 40. Был рекорд — 100 каркасов за день. Но это не норма, конечно — просто эксперимент. Но оптимизация рабочего времени действительно дает о себе знать. Даже лишние действия типа потянуться за отверткой — это трата времени», — считает основательница Garbar Group Ирина Радиховская.
Вам будет интересно: За что я плачу? Владелица мебельного бизнеса — о цене на стул
